铝合金压铸件应用广泛，特别是在汽车工业之中，铝合金压铸件的需求量是非常可观的，纵观我国的铝合金压铸件的发展，近年来，我国的汽车铝压铸件产能正在不断的扩大。

汽车车身是整车重量占比最高的部分，也是轻量化潜力最大的领域，传统汽车中以高强度钢代替普通钢材能减重约11%，采用铝合金则能减重约40%，轻量化材料减重效果显著。压铸件是汽车上应用最为广泛的铝合金形态，汽车铝压铸件广泛应用于底盘、车身、动力系统等领域。据压铸杂志，压铸铝合金约占汽车用铝量的77%。

目前，里程焦虑成为制约我国新能源汽车的主要问题，汽车轻量化可以有效降低汽车重量，缓解里程焦虑。汽车轻量化具体可分为材料轻量化、工艺轻量化和设计轻量化，三大举措相辅相成形成多种轻量化方案。考虑到铝合金的减重率、性价比以及压铸工艺的成熟，铝压铸成为当前轻量化的首选方案。

中国压铸企业地区分布集中度高是我国压铸行业的一大特征，主要分布在广东、江苏、浙江、重庆、山东等地，约占企业总数的68%。华东、华南、西南、东北作为4个支撑我国压铸产业发展的重点地区，其产业结构完整，上下游市场通畅，产业链得到提高，产业规模向集群方向发展。

汽车铝压铸件规模约1657亿元，2025年有望突破2400亿元。随着国内疫情逐步好转和居民消费水平恢复，中国汽车产业预期逐步回归稳增长状态。在国家政策积极引导新能源车产业加速发展的背景下，汽车零部件行业将契合“双碳”目标迎来轻量化趋势，汽车铝合金压铸件的需求有望持续放量。

预计2021-2025年中国汽车铝压铸件市场将从948亿元增长至1656亿元，CAGR约15%。

电动车为铝合金行业催生了新的产品，新的铝合金压铸产品对制造工艺、设计提出了更高的要求，大型薄壁、结构复杂的车身结构件需要更大吨位的压铸机等设备投入，同时还要具备稳定的压铸工艺。以特斯拉的一体化压铸为例，特斯拉规划将在加州、上海、德克萨斯等公司投入多台6000吨以上的大吨位压铸机，cybertruck后底座将采用8000吨力的铸造机完成。

随着新能源汽车整车厂对一体化压铸的应用加速，汽车后地板、前地板、中地板(CTC电池上盖)有望先后应用一体化压铸技术，一体化压铸的单车价值预计能提升至14000元左右。

材料轻量化的效果最显著，是汽车轻量化的主要方法。汽车轻量化的方法分为结构轻量化、工艺轻量化和材料轻量化。结构轻量化是指通过符合要求强度的最优结构实现材料使用的最小化;工艺轻量化是指使用比现有材料更精细的加工来减少材料的使用量;材料轻量化是指用轻量化材质来代替现有钢材，或者使用部分结合的方式实现轻量化。

虽然一体化压铸的应用风险仍在，但是其降低的成本与提高的效率依然令车厂趋之若鹜，Model Y后车架原本由70个零件冲压、焊接而成，一体化压铸把它变成了一个零件，制造时间从1-2小时缩短至45秒-2分钟，制造过程减少了300台机器人，同时缩短生产线，节省30%占地面积。人工方面，主流汽车工厂焊装车间要配 200～300 名工人，一体式压铸车间只需要 20-30 名工人。特斯拉官方称一体化压铸技术将给 Model Y节省约 20%制造成本。

一般汽车中各材料的使用比例为：钢铁占 64%，高分子及复合材料占 9%，铝占 8%，弹性材料占 4%，玻璃占 3%，铜占 2%，其他材料占 10%。分结构来看，以钢材为主材的动力总成、车身、底盘以及悬挂部分重量占比超过整车的 70%。因此，材料轻量化是效率最高、效果最显著的轻量化方式。

目前压铸铝合金制品在汽车用铝中约占54%～70%。一体化汽车铝压铸件技术是压铸技术的新变革，通过将原本设计中需要组装的多个独立的零件经重新设计，并使用超大型压铸机一次压铸成型，直接获得完整的零部件，实现原有功能。

双碳背景下，轻量化是汽车行业发展的大趋势。一体化压铸的应用有助于轻量化的实现，特斯拉表示，在采用了一体化压铸技术后，特斯拉将后地板原有的80个冲压焊接零部件集成为一个部件，使得后地板减重10%、成本下降40%。蔚来汽车表示，ES7用到了一体化铸造全铝后副车架，相比同强度的铝焊接工艺重量减轻了30%;ET5上采用一体化后地板不仅减重30%，还让后备箱空间增加了7L。

预计从2023年开始一体化压铸的市场空间将迎来快速提升。据测算，国内一体化压铸的市场空间到2025年预计将达300亿以上的规模，2022-2025年的CAGR达238%。