在新能源汽车爆发式增长的今天，电驱系统是整个电动新能源车最关键的系统，它的效率、重量和成本直接决定整车竞争力。然而，行业讨论往往聚焦于电机设计、电池能量密度，却鲜少提及一个关键环节——压铸工艺。

事实上，从电机壳体到电池包支架，电驱零部件的轻量化和性能突破，背后离不开压铸技术的持续革新。高真空压铸、一体化成型、半固态工艺……这些“隐形推手”如何助力电驱系统进阶？压铸技术是目前最具性价比的轻量化成型技术，又有哪些顶尖压铸供应商在改写行业规则贡献了巨大的力量，他们用它们的压铸技术改写着行业规则。

一、电驱零部件的压铸需求：轻量化、高精度、低成本

1、电机壳体：传统铸铁笨重，铸铁热传导率差，影响散热，有了高效低成本的压铸技术，使铝合金电机壳成为主流，压铸技术能做出3mm的压铸件，甚至达到2mm依然良好成型，高性能铝合金压铸件的抗拉高强度（抗拉强度≥250MPa）。采用高真空铝压铸电机壳体，相对铸铁减重35%；采用高真空铝合金压铸，甚至达到了40%。近几年更有镁合金替代铝合金的趋势，相对铸铁可减重50%以上，比铝合金压铸件能更轻10~20%(依据车型不同，复杂度不同，设计指标不同和载荷不同有所区别)。

2、逆变器壳体：电磁屏蔽与密封性要求极高，高真空铝合金压铸件能够把压铸件孔隙率控制到（≤0.3%）并集成冷却水道。如特斯拉V3电驱系统将逆变器与电机壳体压铸为一体，减少40%连接件，很好的满足逆变器壳体的需求。

3、电池包结构件：一体化压铸取代钣金焊接，大大提升零部件和汽车整体的结构刚度（达到30%以上），同时降低20%成本，减重20%以上。

二、压铸工艺如何破解电驱行业痛点？

1. 轻量化与强度：采用高强铝合金（如A380,AlSi10MgMn）和镁合金，结合高真空压铸（孔隙率＜0.5%），抗拉强度超300MPa,延伸率达到10%，可焊接的压铸件，完完全全的实现减重30%~50%。

2. 高集成度：通过超大型一体化压铸（如6000T以上压铸机）减少零件数量，嵌件工艺预埋镶件/冷却管路，提升结构刚度。

3. 降本增效：开发免热处理合金（如AlSi9MnMoZr）省去热处理步骤，智能模温控制将废品率降至2%以下。

4. 散热与密封：一体化成型随形冷却流道，高真空压铸（≤5mbar）结合纳米涂层实现IP69K防护。

5. 可持续制造：再生铝合金（如ADC12-R）和低碳镁合金减少75%碳排放。

典型案例：特斯拉、蔚来采用一体化压铸减重25%；比亚迪高真空压铸实现IP69K；力劲、伊之密、海天、布勒提供关键设备与工艺支持。压铸工艺正推动电驱向“少零件、高性能、低成本”升级。

“没有压铸工艺的进步，电驱系统的集成化设计只能是纸上谈兵。”——某电驱企业技术总监

来源：压铸快讯微信公众平台