汽车工业正在朝着轻量化的方向发展，这是一个不可逆转的趋势。实现汽车轻量化的路径主要从三个方面入手：材料的选择、工艺的优化和结构的设计。这些措施可以广泛应用于汽车的各个部位，例如动力、车身、底盘和内外饰等，通过减轻这些部件的重量来实现整车的轻量化。

根据《中国汽车轻量化行业发展趋势分析与投资前景预测报告（2023-2030年）》的最新数据显示，汽车制造商正在采取以下三种主要的轻量化策略：

1）在汽车底盘、动力、车身、电池盒等部件上用铝合金代替钢。铝合金具有更高的强度和硬度，同时重量更轻，因此使用铝合金可以有效地降低车辆的整体重量。
2）替换内外饰件的材料，使用塑料代替钢。塑料材质具有更高的轻量化优势和易加工性，能够更好地满足汽车内外饰件的设计需求。

3）采用一体化压铸工艺。一体化压铸技术可以实现多个零部件的集成制造，减少传统制造工艺中的繁琐环节，提高生产效率的同时实现轻量化。

汽车零部件制造的每个环节都可以实现轻量化制造，这是国内外主流汽车零部件制造商都在追求的目标。这些公司致力于轻量化制造技术的研发和应用，旨在为汽车行业的轻量化发展做出贡献。

一、汽车轻量化的可实现零部件方向

二、铝合金、镁合金等是汽车轻量化的关键材料

1、铝合金

铝合金是现阶段较好的轻量化材料之一。当前众多主流车型均采用全铝车身，前后悬架大部分材料也采用铝合金，用铝化程度越来越高，最大程度实现轻量化制造。

目前底盘、车身、刹车系统等用铝转化比率较低，未来十年内汽车的多个主要部件用铝渗透率都将明显提高。工信部《节能与新能源技术路线图》提出我国 2025/2030 年单车用铝量目标为250kg/辆和 350kg/辆，2030 年单车铝合金用量相较于 2021 年有望翻倍增长。

汽车各部位用铝量（kg）

2、镁合金

镁合金有着减震等独特的优势：1）密度较低但强度高，在主要金属中，镁的密度相较于铝降低 35%，是目前商用最轻的金属结构材料；2）韧性好、阻尼衰减能力强，可以有效减少振动和噪声；3）热容量低、凝固速度快，压铸性能好；4）具有优异的切削加工性能；5）资源丰富且易于回收再生。综上，镁合金可满足军民多领域对轻质、高强、抗冲击、防辐射等要求，目前镁合金压铸工艺处于高速成长阶段。

镁合金压铸处于高速成长期

据《节能与新能源汽车技术路线图 2.0》规划，未来 10 年汽车轻量化发展趋势不变，铝、镁等轻量化材料在车身的应用比例有望不断上升。2020 年、2025 年、2030 年，单车用镁量计划达到15kg、25kg、45kg，镁合金整车占比分别为 1.2%、2%、4%，发展空间广阔。

三、一体化压铸是轻量化的前沿技术，先发企业将构筑高壁垒

传统汽车生产制造由冲压、焊装、涂装、总装四大工艺组成。其中，冲压就是将金属板材压制成车身所需的各个组成部件，而后再采用焊接或铆接组合的方式制造出大型铝制件。而一体化压铸则是采用特大吨位压铸机，把冲压与焊装改为压铸，前两步合成一步，将多个单独、分散的零部件高度集成，直接铸造出大部件。

一体化压铸有两种业务模式，一种是自研模式：主机厂直接采购压铸机、材料和模具等物料，自建工厂生产压铸件，代表车企有特斯拉、小鹏和沃尔沃。另一种为采购模式：主机厂直接向压铸厂商采购压铸件，由压铸厂商采购相关的物料，生产压铸件后交付给主机厂，代表车企有蔚来、理想。长期来看，由于主机厂自建厂房与产线成本较高，并且汽车销量可能会成为产能利用率的压制因素，因此采购模式有望成为长期主流。

从产业链来看，一体化压铸产业链的上游为压铸机、材料与模具厂商，中游为铝合金压铸厂和自研主机厂，下游为采购主机厂。

综上，中国汽车轻量化的发展，借助铝合金零部件、塑料材料以及一体化压铸工艺的协同作用，展现出强大的发展潜力。铝合金和塑料材料的应用，从重量和性能上提供解决方案，同时降低成本。一体化压铸工艺的实现，将多个零部件集成制造，提高了生产效率，实现更高效的生产模式。三者相互配合，为汽车轻量化描绘出光明的未来，推动了中国汽车工业的进步。这种协同作用，将为汽车行业带来更多机遇和发展空间。